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耐火喷淋料是用喷涂施工法修复热窑设备内衬时使用的一种不成形耐火材料。它是由0-5mm的颗粒级配，与化学粘合剂和外加剂组成。耐火喷淋混合涂料可用于喷涂新衬里，也可用于修复炉管。不仅施工方便，而且在延长窑炉使用寿命、降低窑炉消耗方面也有很好的效果耐火材料．

耐火喷砂混合涂料的类型

耐火喷砂涂料分为轻质耐火喷砂涂料和高密度耐火喷砂涂料。根据不同的使用环境选择的材料有刚玉、高铝、莫来石、粘土、SiC、镁。主要用于热风炉、加热炉、浸泡炉、高炉、烟道、烟囱等。然而，轻质的价格相对来说比致密的耐火喷砂混合涂料更昂贵。

致密耐火喷砂体密度一般为1.6-1.8g/cm3。但是不同炉管，尤其是烧结机管的不同要求，一定要比其他部位好得多，即密度为2.2g/cm3的耐火喷粉涂料。当然，烧结机用耐火喷粉涂料的价格要比其他零件用耐火喷粉涂料的价格高得多。

熔盛喷宁混合涂料的特点德赢备用网站

回弹率低，高温性能好，热适应性强。在使用喷砂机修复各种工业窑炉时，不需要停机冷却。可以直接喷，也可以用喷枪喷。大大缩短了炉衬的维修时间，降低了生产成本。
喷砂料在1000℃高温作用下与耐火材料具有较高的粘结强度。耐磨、防震、剥离、坚固、耐用。
现场施工方便。喷涂不受季节气候和温度的影响，快捷方便。

喷砂混合涂料的常用喷涂方法

喷砂混合料是用喷枪将耐火混合料喷到被喷表面，即将用于喷砂的材料称为耐火喷砂混合料。喷涂采用喷涂机或喷枪进行，是炉体建修的一种新工艺。耐火喷淋料依靠管道中的压缩空气或机械压力获得足够的速度，然后通过喷嘴喷到被喷表面，形成牢固的喷涂涂层。喷涂方法分为湿法、干法、火焰法三种。根据物料接收面状态分为冷料喷涂法和熔料喷涂法两种。

湿喷涂是指在喷涂表面加入水或液体粘结剂后，将耐火喷砂混合物喷洒到喷涂表面。按加水或液体粘结剂的顺序及用量分为泥法、湿法、半干法、假法四种。其中，每两种方法混合使用，称为混合方法。泥浆法是在喷涂前将耐火材料混合物混合成泥浆，主要用于热喷炉内衬。在湿法中，将耐火材料混合物混合到泵泥浆中，然后喷射。半干法是先在耐火混合物中加入少量水使其混合均匀，输送到喷嘴，在喷洒前加入剩余的水。假干法是将耐火材料混合物通过搅拌机混合，然后输送到喷嘴中加水进行喷涂。后三种方法均适用于喷炉施工或喷炉内衬。

干式喷涂是指将混合后的耐火喷砂料通过喷嘴直接喷涂到喷涂表面，主要用于修补炉膛。

火焰喷涂是用氧气将混合的耐火喷砂料输送到喷嘴处，与可燃气体相遇并一起喷涂。可燃气体燃烧后，材料在火焰中传播，融化成塑料状态，并喷射到喷涂表面。此法主要用于热喷炉炉衬，具有对原有炉衬损伤小，易烧结喷涂，使用寿命长，但成本高。其他方法则采用等离子枪将耐火混合料熔化或半熔化后喷在喷涂表面，并将炉内经适当调整成分的熔渣喷在衬体上。溅渣法也属于这类方法。

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如何使用喷砂混合涂料

喷涂方法有很多，但通常采用喷枪进行喷涂。在喷涂过程中，外部因素主要受施工、施工人员操作熟练程度、喷涂设备等因素的影响。内部因素主要受喷漆回弹率和粘附率的影响。因此，耐火喷砂混合涂料的施工是一项技术性工作。

耐火喷砂料的颗粒不能大于5mm。因为当大于5mm时，喷枪会堵塞，无法正常施工。施工时，耐火喷砂料在管道内喷40-50mm，可迅速形成喷涂层。一般情况下，耐火喷砂料厂家回弹率为10%。

在耐火喷砂配合比中，工艺中的细颗粒可大大提高粘结率，但干燥时会增加脱皮。粗颗粒可以使涂层层更稳定，但粗颗粒过多会导致回弹率高，增加材料用量。因此，颗粒级配必须合理，不能超过5mm。因为超过了5mm，所以喷枪不能喷。合理的级配可最大限度地提高喷砂料的结构和使用性能。

在喷涂施工过程中，应根据喷淋混合物的种类和出口压力来确定喷淋混合物。喷枪的喷嘴与喷面保持垂直方向，即喷料朝向喷面。由于喷砂混合料的骨料质量较大，在喷射流中间移动时容易反弹。如果回弹率过大，不仅成本增加，使用效果也会受到影响。

当喷枪喷嘴与被喷表面的距离确定后，喷枪应沿圆形轨迹运动，喷枪直径应控制在30-40m之间。喷涂层一次喷涂到设计厚度，喷涂面积不宜过大，一般控制在1.0~1.5m2。喷洒后，向周围扩展。

在搅拌耐火喷砂料时，加入2% ~ 4%的水，防止粉末在运输过程中飞扬。其余的水加入喷枪的口。密实耐火喷砂料耗水量为10% ~ 14%，轻质耐火喷砂料耗水量为12% ~ 20%。

当喷料料离喷枪喷嘴的压力和距离固定时，以喷料料不流动为最佳耗水量，耗水量要稳定。在保证喷涂质量的前提下，尽量少加水，以获得性能良好的喷涂涂料。

喷涂顺序从上到下进行，应用分块进行。间隔1~2m应设置宽度为1~3m的伸缩缝。如喷涂施工中断，应在伸缩缝处或做阶梯式留茬。

当喷涂层还没有开始凝固时，用刀割开伸缩缝或台阶茬。当喷涂层刚刚凝固时，用刀修整表面。如有松动、干燥等情况，应及时清除，重新喷涂。

喷砂料后，待其自然固化至初凝，再喷水进行湿固化3天。

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